La producción de vehículos en la planta de Ford en Almussafes (Valencia) cuenta con una «innovadora» solución ideada y desarrollada por el equipo de Prensas, basada en un sistema de geolocalización, y que pretende «incrementar la eficiencia».
La planta de Almussafes es la primera de Europa en emplear este sistema, que se exportará al resto de factorías, y que supondrá «el ahorro de cientos de miles de euros, así como se asegura la continuidad de la producción, evitando indeseados parones y retrasos», asegura la compañía.
Desde Ford explican que para la fabricación de los vehículos en la planta valenciana se precisa el uso de matrices; es decir, los moldes con los que se crea cada pieza individual de un coche nuevo. A grandes rasgos, para la fabricación de un modelo Ford se emplean 400 matrices, de las que se extraen todas las piezas necesarias, como paragolpes, capó, aletas y puertas.
En la planta de Carrocerías de Valencia se usan unas 1.200 matrices para la fabricación de los modelos. Estas matrices pesan varias toneladas, con lo que para moverlas se emplean puentes grúas. Durante el proceso de fabricación de las piezas, puede ser necesario llegar a trasladar un juego de matrices y cambiarlo por otro varias veces al día.
Por una cuestión de economía del espacio, la colocación y almacenamiento de las matrices –cuyo tamaño es bastante grande– cambia constantemente; es una especie de puzle de precisión, en el que hay que buscar el lugar óptimo para dejarlas en cada momento. Para ello, los equipos suelen seguir las indicaciones escritas manualmente en una pizarra.
Cuando la matriz se mueve y se coloca en su nueva posición, lo que se había anotado en la pizarra se borra, por lo que no hay manera de registrar la localización actual de la matriz, y el operario suele perder mucho tiempo buscando la pieza.
En la planta de Almussafes se cambian alrededor de 30 matrices al día para producción, y unas 50 matrices distintas son también movidas de su sitio para tareas de mantenimiento. La búsqueda de estos materiales puede llegar a suponer horas desperdiciadas, que a su vez pueden llegar a acarrear retrasos en la producción con la consiguiente consecuencia de impacto en la fabricación del vehículo.
Con el objetivo de acabar con estos problemas, un equipo de la planta de Almussafes ha desarrollado una solución de muy bajo coste, que resuelve este problema, evitando a los operarios largas búsquedas por la planta, con los problemas de seguridad que esto puede conllevar los desplazamientos por las instalaciones, y poder programarse los cambios de matriz. Se trata de un sistema de geolocalización capaz de saber la posición de las matrices.
De este modo, «con tan solo un servidor, una red de wifi, varios dispositivos móviles, y una serie de códigos QR colocados en cada una de las matrices, esta solución tecnológica es capaz de geolocalizar con una exactitud de más o menos 5 metros», destacan desde la firma automovilística.
Las matrices o elementos que se quieran localizar con facilidad han de llevar una placa con un código QR. Al almacenarlos en la planta, los operarios tan solo han de registrar en uno de los dispositivos móviles que se les ha facilitado el sitio exacto donde la dejan, para lo cual tan solo han de leer el código QR. Esta información queda registrada en el servidor; cuando un operario quiera volver a localizar esa matriz, tan solo deberá solicitar este dato a través del móvil, y este le recordará dónde ha sido almacenada.
Sin duda, este es un ejemplo de innovación real industrial, donde ya no se trata de tener una idea o solución concreta, sino que se intenta tenerla y a bajo coste para que la consiguiente inversión se justifique con el beneficio industrial. Para ello, debemos ser cada vez más y más creativos, lo que lleva siempre a estar en la ‘ola’ de la investigación», comenta el gerente de Ingenierías de la planta de Carrocerías y Prensas, Eduardo García Magraner.
